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8 D Problem solving, 8 Disciplines Problem solving,直譯為8D問題解決法﹐或是八步驟問題解決法﹐這是一套系統化或制式化的解決問題的方法﹐照著這個方法按部就班地解決問題。



D1. 組成問題解決小組：依照問題的性質﹐組成適當的專案小組﹐具有合適的技術﹑授權與資源來解決問題。
有些工程師，為了不想干擾別人，也想證明自己的實力，碰到問題，總是悶著頭獨自尋求解答。結果，經常是問題沒有能真正解決，還是再三的發生。所有有關問題解決的方法中，大都強調、鼓勵透過團隊的智慧、經驗、力量，更可以有效的徹底解決問題。
8D的第一個步驟，就是告訴我們，此時應通知有關的人員組成團隊。
團隊的成員必需有能力提供意見、並分派、執行本問題的相關對策。

D2. 清楚敘述問題：按照5W1H的原則來敘述問題。
向團隊說明何時/何地/發生了什麼事、事件的嚴重程度、該事件目前狀態、如何緊急處理，並說明收集到的資訊，如果可能，以照片顯示現況，更能讓相關人員清楚。如能將所知訊息、細節描述的越清楚，解決問題將越有效、迅速。


D3. 導入短期對策：確認短期對策並立即導入﹐以保護客戶不致遭受損害﹐直到長期對策導入為止。
在真正原因尚未確認前，必須趕緊用什麼暫時性的方法，以防止問題、異常擴大？如全檢、選別、自動改手動、(我方、供應商、客戶)庫存清查等。臨時對策決定後，需立即交由團隊成員分工執行。

D4. 確認根本原因：找出可能原因﹐並一一加以確認﹐直到找到根本原因為止。
確認問題真正原因前，切忌盲目地動手改變目前的生產狀態，先運用團隊智慧、經驗詳細思考。首先，先進行觀察、分析、比較，列出所知道的所有生產條件，並逐一觀察，看看是否有作業條件異常，還是最近有作業條件(人/機/料/法/環)變更? 逐步分析，可以幫助縮小範圍，得以越來越接近問題核心。
透過詳係的資料分析，常常可以發現問題的最大可能徵兆。分析完成，列出團隊認為最有可能的幾項原因，再個別進行調整改變，並觀察那些調整可使品質恢復正常、瞭解影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。

D5. 確認長期措施：確認導入之長期措施可以解決問題。
確認造成問題的主要原因後，即可開始由團隊進行對策擬定。針對提出的各項對策，分別列出其優缺點、預估所需經費、人力，預估持續能力。再從中選擇最佳對策，並確認此對策是否會產生其他副作用。

D6. 導入長期措施：導入長期措施﹐並施以適當的品管監控﹐確認對策之長期影響。
當討論出可執行的永久對策後，即儘速執行，並對該永久對策進行驗證，確定下一工作站或及客戶已能完全接受，也不會再發生該問題。

D7. 防止問題再發生：修正文件並重新訓練人員﹐改善製程使類似問題不會再發。
對類似的其他作業，雖然還沒有發生異常，但也需作同步改善，防止再發。
同時將本次失效經驗，列入現有的FMEA (Failure Mode and Effects Analysis, 故障型式及其影響分析) 或未來新產品的FMEA中予以驗證。
D8.感謝團隊貢獻：感謝團隊之貢獻﹐公開團隊的成就﹐並與公司其他同仁分享知識！
嘉勉團隊對問題的努力解決，提升其工作成就感，並對未來問題的解決有意願、有信心。此階段，亦可確認是否還有沒有解決的存在問題。

這套方法廣為汽車業與電子業所採用﹐而有時每家公司所說的8D又各有差異﹐但是基本上都要涵蓋問題敘述﹑短期對策﹑長期對策﹐防止再發與文件更新等。這些 採用8D的公司﹐也有些公司會要求下游供應商﹐以8D為解決問題之制式方法﹐每當材料發生品質問題實﹐均需繳交8D表以確認問題會被徹底解決﹐甚至設計了 自己專屬的8D表。